Aquí les dejo algunas implementaciones de Mantenimiento
Evitativo, de antemano les pido una disculpa pero algunos clientes no permiten
dar los nombres por la razón que fuese tengo que cumplir con el respeto a mis
clientes, pero si puedo mencionar los generales de las implementaciones que
para lo que nos concierne es suficiente. La intención siempre es y será
aprender y de nuevo si tienes alguna aplicación por favor compártela.
Caso 1
Tenemos un robot KUKA y como estaba pegado a las maquinas de
soldadura, la cantidad de armónicos y altos voltajes es enorme, siendo que
pasaban cosas extrañas como que los encoders daban señales erróneas y las
tarjetas electrónicas se quemaban muy seguido (Y son caras por cierto) eso sin
contar los tiempos muertos y material desperdiciado y con requerimientos de
retrabajo por haber quedado inconclusos.
Después de hacer un análisis de Mantenimiento evitativo y
diseñamos un poka yoke que al principio no le gusto nada al cliente porque incluía
abrir la maquina y recablear algunas cosas.
El caso es que se decidió implementar un SUPER ROBUSTO
SUPERCALIFRAGILISTICOESPIRALIDOZO sistema de eliminación de armónicas, así como
un regulador de voltaje (De hecho lo diseñamos nosotros y lo construimos) que funciona como filtro de armónicas, además
implementamos un sistema de enfriamiento para los componentes electrónicos de
potencia.
El caso es que era incosteable poner un equipo de regulación
y aislamiento para todo el equipo que incluye BRAZO robótico con todos los
motores además la electrónica de control, es decir que en vez de un regulador
de voltaje de 2 kilowatts necesitaríamos uno de 60 Kilowatts y suena absurdo
(¿Lo es? ) regular el voltaje en los motores.
Entonces cual proctólogo, me metí hasta la cocina y cableamos
la alimentación de la electrónica y pusimos los reguladores directamente a las
tarjetas.
El resultado aun está corriendo pero hasta la fecha no ha
habido ningún desperfecto y ya lleva 9 meses sin ningún fallo de tarjetas ni
comportamiento errático por encoders debido a ruido electromagnético.
Aquí la discusión de ponerle nuestra solución a todas las
maquinas esta mas obstruida por
convenios y ver si no hay afectaciones
con KUKA; pero como los brazos ya están fuera de garantía se esta analizando
ponerlo solo en las maquinas criticas y en su momento cuando el sistema este
confiable esperamos que se ponga en todos los robots.
Caso 2.
Este caso es muy semejante al anterior, es un horno eléctrico
y las tarjetas están cerca así que se descomponen con facilidad debido a la
temperatura así que pusimos un sistema muy semejante, pusimos un ultra aislador
de armónicos regulador de voltaje y de nuevo abrimos las tripas del equipo y
nos saltamos las resistencias calefactoras y se las pusimos directamente a la
parte electrónica, además le puse un enfriador del tamaño de Alaska y de nuevo
cero desperdicio, cero defectos, cero
descomposturas.
Caso 3
Este caso me gusto mucho pero debo confesar que si hubiera
sabido en lo que me metía, me rajo desde el principio, este proyecto me llevo
14 meses completarlo.
En una mina en
Coahuila tienen camiones Diesel marca TEREX, para que se den una idea de lo que
hablamos recuerden el camión diesel más
grande que has visto y multiplica el tamaño por 20 veces, así es, es del tamaño
de un dinosaurio.
El caso es que estos camiones diesel tienen tarjetas
electrónicas que controlan tanto la inyección como el sistema hidráulico y la transmisión
entre otros.
Esas tarjetitas son caras como el carajo, cuestan cada una más
de 20,000 dólares verdes del tío Sam y aunque usted no lo crea ese no es el
problema (El dinero nunca es problema si tienes mucho) la bronca es que las
refacciones tardan en llegar y tienes parado el camioncito y eso si cuesta una
fortuna.
Al principio me llamaron para reparar esas tarjetas que por
cierto parecen las tarjetas electrónicas de una nave espacial Romulana.
Fue entonces cuando mis labios rojos y pizpiretos; que
debieron quedarse callados: sugirieron que podíamos implementar Mantenimiento
Evitativo. Y aquí empezó un trabajo de investigación y desarrollo que me llevo más
de un año de dolores de cabeza, peleas con los de TEREX porque no se quisieron
mochar con nada de Información, caras largas de mi cliente porque tardábamos en
dar un resultado y un camión seguía parado (Si no era un camión, era una grúa,
sino un trascabo-triceratops).
Al fin desarrollamos una solución elegante y se las comparto.
Estos módulos de control envían señales eléctricas y la parte
de potencia tiene transistores de poder los cuales generan mucho calor y además
de dañarse ellos mismos dañan los componentes próximos y más delicados como
memorias, microprocesadores, drives etc.
Lo que hicimos fue diseñar y fabricar un para-modulo separado
que provea la potencia y que el modulo principal solo envié la señal de disparo,
son para-modulos de potencia especiales diseñados para cargar con todo el peso
de la potencia y dejando a los módulos libres y que solo dan la energía para
disparar nuestro para-modulo.
Funciona además como mega fusible, le ventaja es que en caso
de corto circuito o de exceso de corriente se quema nuestro dispositivo
protegiendo al modulo mega caro original.
Una de las cosas más difíciles en el proyecto es diseñar los
conectores para las cajas y que fuera transparente para el camión, tuvimos que
fabricar los conectores usando polímeros plásticos.
Igual, sin novedad en el campo, es decir no ha habido falla.
Estos proyectos son desesperantes porque la buena noticia es
no tener noticias, cualquier fallo que hubiera, tarda como 10 milisegundos en
llegarme la queja.
Caso 4
Una fábrica de Hipoclorito de sodio requiere enfriar el
proceso mediante un chiller, en tiempo de calor el rendimiento depende de la
temperatura de la solución, es decir si hace mucho calor se pierde producto
bueno por evaporación.
La planta fue creciendo en capacidad y el chiller ya no tenía
capacidad para enfriar como es debido especialmente en temporada de calor.
El problema más grave era que se bota la protección de alta presión
y el chiller se apaga, y como tarda minutos en arrancar, peor se pone el
problema,
Aquí el reto es evitar de alguna forma de evitar que se
active la alarma de sobrepresión sin saltarse las trancas de seguridad.
Después de analizar el ciclo termodinámico y como el proyecto
era más por productividad que por otra cosa. Decidimos instalar un liberador de
presión, así como una reconstrucción de varios pasos, como implementar un ciclo
Linde Simple en vez de un ciclo de compresión simple, además de una sustitución
de tipo de refrigerante, análisis de lubricación, enfriamiento evaporativo, termodinámica etc.
Fue un proyecto de gran envergadura y lo que en un inicio fue
solo para evitar que el aparato se protegiera y se apagara, resulto en un
incremento de capacidad de mas de 30% al
subir la capacidad d enfriamiento el rendimiento de hipoclorito subió más de 3%
y el retorno de inversión se volvió de Días en vez de Meses.
Hay otros ejemplos pero creo que con esto nos podemos dar una
idea del tipo de proyectos que se hacen aplicando Mantenimiento Evitativo.
Otra vez, es POKA YOKE para mantenimiento, ERROR PROOF para
Mantenimiento, no se trata de dar mejor mantenimiento, se trata de eliminar que
las maquinas falles.
Les recuerdo que estoy en Saltillo esta semana por si me
quieres invitar un café a cenar o una buena platica.
