Cada año se escucha de alguna nueva tecnología o metodología de operación y manufactura que promete ser “LA SOLUCION”, el santo grial, la cura maravillosa a todos nuestros males y pesares. Y lo interesante es que cada vez que esto pasa, compramos la idea.
Hagamos algo de memoria y díganme si no es cierto: Tiempos y Movimientos, CRM, REINGENIERIA, ZAP, Control total de calidad, Control Estadístico de procesos, ISO 9000, Justo a tiempo, Kanban, Teoría de restricciones, Seis Sigma, Shainin, Tagushi, Manufactura Esbelta, Sistema Toyota de Manufactura, Manufactura Concurrente, Etc etc etc.
Cada vez más se escucha que la Manufactura Esbelta es la gran solución a todos los problemas de Operaciones, se está convirtiendo en la metodología de moda, la piedra filosofal de la productividad. Y la pregunta es ¿Sera cierto?
La historia nos ha demostrado que cíclicamente llegan nuevas teorías de administración y cada una que llega automáticamente desacredita a las anteriores. Un gran error que cometemos nosotros; y no es culpa de las metodologías; es que nuestra tendencia como seres humanos es a Universalizar la aplicación, es decir que se aplica en todos y cada uno de los ámbitos de la operación y esto amigos míos es un gran error; nada sirve para todo; y lo peor del caso es que culpamos a la metodología.
Como toda metodología lo primero que tenemos que aceptar es que no es UNIVERSAL, que tiene ámbitos de aplicación especificas y que este el caso de la manufactira esbelta y aquí les voy a decir algo que seguramente causara algún escorzor pero es la verdad y la vamos a demostrar en esta serie:
“La manufactura esbelta tiene serias limitaciones y deficiencias e inclusive hay casos en donde su aplicación es CONTRAPRODUCENTE”
De nuevo, no estoy satanizando la metodología, soy fuerte creyente de sus beneficios solo hay que saber donde usarla y donde no y lo mas importante desarrollar otra metodología que pueda ser implementada en donde Manufactura Esbelta es débil e inadecuada.
Vamos a analizar algunas de las debilidades de la manufactura esbelta para de esta forma darle forma a una metodología capaz de ser efectiva donde manufactura esbelta no puede. Y es por eso que desarrolle una metodología de manufactura tipo Guerrilla donde se estima muchísimo más en ingenio que la cartera y la llame MANUFACTURA ANOREXICA.
Yendo atrás en el tiempo somos capaces de entender las bases de la metodología de la Manufactura esbelta y aunque son obvias a la vista preferimos hacernos los occisos y pensar que no hay falla en la misma y a mí se me ocurren al menos tres Limitaciones fundamentales en la Manufactura esbelta.
1. La Manufactura Esbelta (ME) nace en La Industria Grande.
Como todos sabemos la TOYOTA nace de una compañía Textil que evoluciono en una empresa Automotriz que era y es propiedad de los TOYODA, cuando se desarrolla esta metodología la compañía AUTOMOTRIZ era una compañía GRANDE, con GRANDES recursos y GRAN CANTIDAD DE EMPLEADOS.
La filosofía Esbelta está hecha para mejorar el sistema de TOYOTA y siendo así que la desarrollaron para eficientemente manejar su realidad, su propia realidad y no la de nadie más.
Dejen doy un par de ejemplos:
Cuando hacemos un evento KAIZEN para mejorar la productividad, intrínsecamente aceptamos que tenemos la producción VENDIDA, es decir que ya tenemos pedidos y tenemos que surtirlos. Por eso nos enfocamos en la productividad.
Que pasa en una empresa pequeña donde la preocupación es CONSEGUIR VENTAS mucho más que como vamos a fabricarlas, aquí como que pensar en ME pierde el sentido.
Otro caso:
Imagínense ahora que yo compañía automotriz quiero hacer un KAIZEN acerca de una línea que queremos poner en ONE PIECE FLOW; flujo de una sola pieza; pues invito a todo el mundo a mi evento, al de producción, al de mantenimiento, al de materiales, al de seguridad, al de sistemas, a algún consultor externo (Al que hay que pagarle por supuesto) gerentes, directores etc.
Además al final del KAIZEN salimos con una idea genial, con un nuevo layout o distribución de la planta la cual requerirá de alguna inversión mediana de unos 50 mil dólares, y con eso vamos a mejorar la productividad en un 20%. Fin de la historia, todos felices.
Pero que pasa en una microempresa con un solo operador, que pasa en este caso.
Imaginemos que tenemos una operación casera en la cual nosotros hacemos TAMALES y queremos hacerlo más rápido ya que es época de la CANDELARIA y muchos tienen que cumplir con la tradición de pagar los TAMALES (Tradicion Mexicana) por haber sacado el monito en la Rosca de Reyes.
Aquí lo que la ME dice es _”FLUJO DE UNA SOLA PIEZA” es decir hay que fabricar TAMAL por TAMAL y de nuevo algo suena raro.
Lo que la ME esbelta dice es que la compañía de UN SOLO OPERADOR, ponga la masa en un tamal, cocine la carne suficiente para ponerla en un tamal, cueza un tamal y lo ponga en una bolsita. Tamal por Tamal.
Lo que hace la cocinera en loss casos donde solo esta ella en toda la Linea de produccion es primero agarra todas las hojas, luego embarra de masa TODAS las hojas, Cocina de una vez TODA LA CARNE y le pone carne a TODAS las hojas y luego mete TODOS los tamales a la olla y los cocina. Es decir la forma mas eficiente de hacer TAMALES en una operación de una sola persona es por BATCH y no por Flujo de una sola pieza. Interesante no creen.
Nomas acuérdense en sus casas, a poco su Mama cocinaba para una persona y le daba de comer y luego cocinaba de nuevo y le daba su comida al otro y asi sucesivamente. Por supuesto que no; lo que pasaba es que la señora cocinaba en BATCH para todos y luego repartía, de hecho ponía platos y con la cacerola servia la sopa a cada uno y luego tomaba otra sarten y daba carne a todos y asi sucesivamente. BATCH y no ONE PIECE FLOW.
Como ven las metodologías diseñadas para medianas y Grandes empresas no siempre se aplican a situaciones limite como para pequeñas o micro empresas donde hay pocos o solo un operador.
De hecho acabo de ver este fenómeno en la fabrica de un gran amigo Hugo, excelente ingeniero y excelente gerente. El tiene una persona que ensambla manualmente una tarjeta electrónica, antes lo hacían de una en una, cada tarjeta tiene como 50 componentes y ponía uno por uno cada componente y luego los soldaba y luego los probaba.
Despues de una sesión de ideas diseñaron un Cuadro metalico (ACA FIXTURE) y lo que hacen ahora es que ponen 10 tarjetas y ponen elemento por elemento de cada tarjeta, es decir la resistencia 1, la ponen en todas las tarjetas, la resitencia 2, en todas las tarjetas , transistor etc etc. Y de esta forma mejoraron muchísimo tanto en productividad como en calidad ya que se redujeron mucho lo sdefectos. De nuevo BATCH le gana a ONE PIECE FLOW.
Un ultima comparación enn este mismo ejemplo
En la industria automotriz de la que hablábamos decidimos en nuestro KAIZEN que necesitábamos 50.000 dolares pero vamos viendo cuando vamos a arrancar dicho proyecto. Se requieren de 3 cotizaciones minimo, tiempo 2 semanas; ademas ya cuando tenemos la cotización hay que esperar la autorización de la inversión, otras 4 a 8 semanitas, ya milagrosamente tenemos un numero de cuenta y ponemos la orden de compra y el tiempo de entrega es de 12 semanas y cuando llegue necesitamos 2 semanas para implementarlo. Es decir que si tenemos suerte y el proyecto tiene la suficiente prioridad esperamos concluir el proyecto en al menos 6 meses.
Hugo y su gente diseñaron lograron una mejora del 40% en 2 dias y costo menos de $400 pesos.
Hago mucho incapie en este punto ya que Manufactura Esbelta se creo para ser eficiente principalmete en la GRAN INDUSTRIA y les pongo a continuación la distribucion del numero de empresas en Mexico según el censo del INEGI del 2009
95.2% son Microempresas.
4.3% son Pequeñas empresas
0.3% son Medianas empresas
0.2% son Grandes Empresas.
Lean Manufacturing es CARA y solo un porentaje pequeño de las empresas en Mexico pueden costear este tipo de metodologías (Cuanto cuesta un curso de ME?, cuanto una asesoría?)
La Manufactura Anoréxica hace énfasis en el uso de la innovación y creatividad (EL FIXTURE que diseñaron), MA tambien a diferencia de la ME nos basamos en que hay un presupuesto minimo por lo que es muy adecuada para micro y pequeñas empresas y que no tenemos tiempo que perder.
2. La manufactura Esbelta tiene sus orígenes hace mas de 30 años
Esta parte me encanta, si visitas la siguiente pagina:
Veras que textualmente dice:
TPS se desarrollo de 1945 a 1978 y la primera vez que tengo noticia de que le llamaron Lean fue en 1988.
Es decir que TPS tiene en el mejor de los casos tiene 34 años y Lean como tal 24 años.
La pregunta que me viene a la mente es que en los últimos 25 años, ¿nadie invento algo mejor?
Y muchas de las cosas que tenia TPS original ya son obsoletas y nosotros aun las seguimos venerando.
De nuevo voy a dar un simple ejemplo y vamos a hablar de la famosa HEIJUNKA BOX o caja Heijunka.
De nuevo voy a dar un simple ejemplo y vamos a hablar de la famosa HEIJUNKA BOX o caja Heijunka.
La Caja Heijunka permite de forma fácil mantener un control visual de la programación de la producción..
Como pueden ver en la imagen de arriba nos ayuda a mantener un control de diferentes productos corriendo en la línea, en este caso son 6, A,B,C,D,E,F, Ahora bien, eso funcionaba muy bien en plantas o líneas donde solo corren un número limitado de modelos, (Como decía FORD, pueden tener el color de carro que quieran siempre y cuando sea negro) pero que pasa cuando nos transportamos a la realidad actual donde una línea de producción tiene que correr 5000 números diferentes de partes la famosa CAJA Heijunka se vuelve inoperante, de nuevo habrá ocasiones donde se sigan usando estas técnicas pero en un ambiente Alta mezcla, Bajo volumen no son operantes.
La conclusión es doble en este caso:
Habrá técnicas especificas de Manufactura Esbelta que ya son obsoletas.
En los últimos 25 años se han desarrollado técnicas mucho mas efectivas que las sugeridas por ME para situaciones especificas.
Manufactura Anorexica es más humilde en este aspecto, si la técnica funciona la adoptamos, si no funciona la despedimos.
3. La Manufactura Esbelta basa su efectividad en un Cultura Oriental muy diferente a la nuestra.
Este punto aunque esta justo enfrente de nuestras narices lo obviamos y le damos poco importancia.
Más que eso creemos que todo en la cultura Japonesa es MEJOR, que son muy trabajadores, que su cultura es genial etc etc etc. Y la verdad es que tiene serias desventajas, de hecho hay mucho que debemos evitar.
Aunque coincido que tiene buenas cosas lo Japoneses, Trabajo, disciplina, limpieza entre otros, hay serias formas culturales que son hasta contraproducentes, Por ejemplo son un pueblo sumamente machista (Mucho más que México), su consumo de alcohol es impresionante (Aunque nos duela, mucho más que el Mexicano), sumamente Jerárquico, (Nadie aquí tiene ideas más que TOYODA, TAICHI o SHIGEO) y los jefes nuca se equivocan y la peor de todas son Sumamente Dogmaticos, lo que los hace sumamente INFLEXIBLES.
La Cultura Japonesa hace tan complejo actuar que ha sido contraproducente para ellos mismos en últimas fechas.
Acuérdate cuando se le culpo a la TOYOTA de la muerte de una familia por un desperfecto en los frenos y en la famosa entrevista el CEO lo que hizo fue LLORAR. (No me imagino yo a CARLOS SLIM o a LOREZO ZAMBRANO llorando)
Ese mismo Dogmatismo hace que sus acciones sean altamente programadas y cuando algo pasa fuera de esos límites no saben cómo actuar.
Cuando en 1985 el terremoto en la Ciudad de Mexico paso, agarro a todo mundo desprevenido, sin planes de acción, sin herramientas sin nada, y de la nada debido sin duda a nuestra Cultura particular de innovación y ser muy aventados, el mismo día ya había personas con palas y picos buscando a personas enterradas y desaparecidas, fue algo instintivo, muchos se pusieron a jalar, llego agua y suministros de todo el país, en unas cuantas horas llego ayuda de todos los rincones del País, algo que sin duda es digno de merito y que nos recuerda porque estamos orgullosos de ser Mexicanos y de nuestra Cultura.
Cuando el evento del 11 de septiembre del 2001 las torres gemelas caen y muchas personas mueren, igualmente los americanos se pusieron a jalar, a rescatar a la gente, con lo que tuvieran a mano, con todos los recursos disponibles y ellos también se pusieron las pilas.
Veamos ahora lo que paso este 2011 en Japón, En la prefectura de Fukushima un reactor nuclear tuvo un desperfecto mayor generado por un terremoto que afecto a gran parte de Japon.
Los primeros fallos técnicos se registraron e mismo día en que se produjo el sismo, viernes 11 de marzo, con la parada de los sistemas de refrigeración de dos reactores y de cuatro generadores de emergencia. A consecuencia de estos incidentes surgieron evidencias de una fusión del núcleo parcial en los reactores 1, 2 y 3, explosiones de hidrógeno que destruyeron el revestimiento superior de los edificios que albergaban los reactores 1,3 y 4 y una explosión que dañó el tanque de contención en el interior del reactor 2. También se sucedieron múltiples incendios en el reactor 4. Además, las barras de combustible nuclear gastado almacenadas en las piscinas de combustible gastado de las unidades 1-4 comenzaron a sobrecalentarse cuando los niveles de dichas piscinas bajaron. El reactor 3 empleaba un combustible especialmente peligroso denominado "MOX", formado por una mezcla de uranio más plutonio.
La crítica Internacional es que los JAPONESES los primeros días NO HICIERON NADA, se la pasaron buscando culpables (Y la fuga radioactiva seguía), No existía manual, no existía ningún antecedentes, no había el procedimiento y simple y sencillamente los Japoneses se CONGELARON y no supieron que hacer Perdiendo valioso tiempo y de algún modo culpables del mayor desastre radioactivo mundial desde Chernobyl.
Para terminar voy a dar tres casos industriales que han pasado y que sustentan mi hipótesis que Toyota y su Manufactura Esbelta tienen serias limitaciones pero debido a que creyeron que el TPS era todopoderoso lo estiraron todo lo que pudieron y les fallo sin pensar que habrá ámbitos donde es mejor usar otro tipo de metodologías (Manufactura ANOREXICA al rescate)
Toyota en los últimos años 2010 y 2011 fue una de las compañías que mas RECALL o reclamos de autos por deficiencias en sus componentes u operación tuvo en los Estados Unidos; Acuérdate cuantas veces escuchaste un RECALL de carros TOTYOTA pero no puedo recordar ninguno de un BMW o un HYUNDAI.
Segundo, NUMMI era la planta insignia de TOYOTA en Estados Unidos, era el referente universal de la excelencia operativa de TPS, un monumento a la Manufactura esbelta. ¿Dónde está NUMMI ahora? Cerrada por Incosteable y tuvieron que rescatarla para que siguiera operando.
La ultima y nos vamos:
Hace algunos años cuando estábamos trabajando para competir por el Shingo Prize (El llamado Premio NOBEL de Manufactura Esbelta) visitamos una planta que ya había ganado dicho premio, la planta era AUTOLIV en Querétaro.
Nos dieron un paseo por la planta y al final llegaron los gerentes a darnos una plática sobre cómo le hicieron para ser en palabras de ellos “La mejor planta de manufactura de México” yo de mis observaciones muchas cosas me parecieron totalmente fuera de lugar y lo simpático es que se los dije a ellos al final de su junta de presentación, les dije que estaban viviendo en una burbuja y que tenían serias deficiencias operativas, y que era mejor que se dedicaran a producir y no a presumir su flamante Shingo Prize (Hay muchos testigos por si alguno duda que esto realmente sucedió) tal fue el revuelo que llegando a mi planta me llamaron a una oficina para reclamarme que porque les había dicho eso; total Rodolfito era el malo de la película y como me había atrevido yo un simple mortal a decirle eso a un ganador del Shingo Prize, y asi quedo hasta hace algunos años. ¿Dónde está Autoliv ganadora del Shingo Prize? CERRADA por incosteable.
No todo lo que brilla es oro y voy a exponer en el siguiente serie de comentarios, técnicas especificas donde Manufactura Anoréxica tiene ventajas sobre Manufactura Esbelta.
La Manufactura Anoréxica es un conjunto de Técnicas de bajo costo, de alto impacto instantáneo y fácil de explicar y a través de esta serie voy a compartir esta metodología y tu como profesional del ramo decidirás cuando usar una u otra metodología.
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