Vamos a continuar nuestro viaje a través de la manufactura anoréxica.
Como ya se habrán dado cuenta es una forma de llamarle a una metodología de
manufactura desarrollada para optimizar procesos con el mínimo de inversión,
donde usamos mas la creatividad que la cartera; es por esto que esta metodología
es sumamente adecuada para micro y pequeñas empresas y para proyectos en
grandes maquiladoras donde por cualquier razón el presupuesto sea limitado y en
mi experiencia da resultados sorprendentes, lo mejor del caso es que no está
peleado con Manufactura Esbelta ni Seis sigma ni ninguna otra metodología, de
hecho si no tienes mucho dinero o recursos para invertir en mejora continua sugiero
empezar con Manufactura anoréxica y como resultado de los ahorros por las
mejoras tendrás algo de dinero para invertir en metodologías mas costosas.
Anteriormente Manufactura Anoréxica la llame Ingeniería de guerrilla, decidí
cambiarle el nombre porque hace poco salió un libro llamado GUERRILLA
MANUFACTURING y no quiero que se confundan los conceptos.
Primero vamos a analizar cómo se maneja la mejora continua en un ambiente
de Manufactura esbelta.
Podemos decir que la via mas usada para hacer y coordinar la mejora
continua en Manufactura esbelta es el KAIZEN, en mi experiencia he encontrado
al menos 3 niveles diferentes de KAIZEN (Dudo que encuentren esta estratificación
en ningún libro, pero piénsenle un poco y verán que tiene sentido esta clasificación)
LO voy a clasificar en 3 tipos de Kaizen.
1.
Kaizen Blitz
2.
Kaizen
3.
Work Shop
Pero antes de entrar en el detalle de una técnica muy usada que se llama
BUZON DE SUGERENCIA, anteriormente lo incluí en la clasificación de la que
estoy hablando pero tengo serios argumentos acerca de esta técnica.
En teoría suena bien, Yo empleado de la empresa pongo mi idea y “Alguien”
se encarga de implementarla y la compañía
me premia por mi idea. Pero déjenme decirle que en mi experiencia todas las
campañas de BUZON DE SUGERENCIAS terminan mal (A menos que le dediques muchísima
lana).
Por qué digo esto, porque estoy fundamentalmente en contra de esta metodología
y aquí les voy:
Primero siento que es una pésima técnica de involucramiento en la mejora si
los operadores y empleados solo “DICEN” o “PROPONEN” la idea, aunque el hecho
de tener una buena idea es meritorio, no se compara de ninguna forma a “IMPLEMENTAR”
una idea.
Recuerdo varias veces que empleados
de alguna compañía donde laboraba se enojaban porque no implementábamos sus
ideas, y ahí está el problema, una metodología de mejora basada en que yo
pienso y ALGUIEN MAS implementa no tiene sentido y de hecho es
contraproducente. Estamos premiando el YO LO DIJE y no el YO LO HICE, la mejora
es ACCION es EJECUCION lo demás son Ilusiones, OBRAS SON AMORES Y NO BUNAS
RAZONES. El problema es que luego se la creen y luego sácalos de ahí, de que la
mejora es lo que MEJORA LOS INDICADORES y la mejor de las IDEAS no mueve un milímetro
las KPI; sii quieres Mejorar hay que Implementar.
Hay que HACER.
Otro problema es que el Buzón de Sugerencias necesita ADMINISTRACION;
recabarlas, clasificarlas y hacer que se implementen etc., esto lo hace
Recursos Humanos, Ingeniería, Calidad y esto lleva tiempo y lo peor de lo peor
de lo peor de todo es que generalmente se le pide que las Implante el HEROICO
departamento de Mantenimiento, créanme ellos ya están hasta el chongo de
trabajo; Cargamos al burro más cargado;
Mantenimiento es el departamento mas subestimado y mas sobrecargado de
actividades de casi cualquier organización y todavía le cargamos mas la mano. (Como
diría mi amigo Chuy2: Eso no es de DIOS)
Aun tiene un problema más que le llamaremos de DESENFOQUE pero lo
comentaremos en los párrafos siguientes
Puedes estar de acuerdo conmigo o no, lo que yo sé es que cuando lo he
visto implementado, o funciona solo al principio o requiere de muchos recursos
en su administración.
KAIZEN BLITZ
Aun cuando la palabra KAIZEN es Japonesa y significa literalmente MEJORA la
palabra BLITZ es RELAMPAGO en Alemán, es decir que los Alemanes desarrollaron
esta técnica y como que la literatura lo Japonizo.
Esencialmente este es un KAIZEN, un evento de un pequeño grupo de personas,
casi exclusivamente de un departamento o aéreas y su duración es de no más de
una semana y se hace para arreglar áreas muy especificas.
Ventajas:
Muchas,
1.
Excelente forma de desarrollar
la cultura de la mejora continua en una empresa
2.
Podemos entrenar a los
operadores o empleados en técnicas muy especificas de mejora continua, muy
concretamente 5 S y 7 desperdicios. .
3.
Bajo costo y muy Hands On, o sea
manos a la obra. (Básicamente pintura, Mover algunas cosas, shadow boards,
herramienta simple etc.)
4.
Al tener el área mas limpia por ellos mismos se
mejora la autoestima del grupo.
Desventajas.
1.
En una planta donde tienes 1000
empleados, tener 5 haciendo un KAIZEN BLITZ por semana no afecta negativamente
la productividad (Y aun así vas a batallar para que los supervisores o los
Gerentes de Producción te presten al personal). Pero en una compañía de 5
empleados, significa no producir durante
el día del evento.
2.
Segunda y mi principal oposición
a esta técnica es el DESENFOQUE; como los empleados deciden que van a mejorar
muy seguramente van a mejorar un aspecto que NO ES LA PRINCIPAL BARRA DEL
PARETO, y poco, realmente poco van a
impactar en el indicador clave del área.
Personalmente he
visto que el Kaizen Blitz Semanal obligatorio junto con los Gemba Walks Diarios
también, son la mejor forma de cambiar el rostro de una planta, lo he visto 2
veces, vi como se transformo el rostro de ambas plantas de parecer YONKES a
licir como Empresas de primer mundo, si quieres implantar 5 S este es la mejor forma; si quieres que permee
la Cultura de la calidad en las bases, esta es la mejor forma, si estas
esperando que los indicadores mejoren radicalmente, esta NO es la mejor forma,
este método es más bien mejor continua, de poquito en poquito algo así como Movimiento
Browniano o como se mueve un Paramecio (Mande?), cada movimiento de los miles
de flagelos hacen que el Paramecio se desplace hacia un lado o al otro,
siguiendo un patrón semi aleatorio (Cuasi Browniano) (Mande doble?) pero si un
objetivo fijo desde el principio, solo pequeños avances para comer, escapar o
reproducirse.
KAIZEN
Este tipo es el evento mas puro en cuanto a mejora continua en Manufactura
esbelta se refiere.
A partir de el VSM mapa de Flujo de valor, se establecen Áreas de Oportunidad
y se establecen prioridades para Eventos KAIZEN (Hasta se dibujan estrellitas
en el VSM señalando donde se necesitan los KAizens) , los cuales son en esencia,
reuniones de trabajo donde se conjuntan personas de diversos departamentos para
la solución de un problema especifico, para esto se utiliza cualquier cantidad
de herramientas, como manufactura Esbelta se basa mucho en Flujo de una sola
pieza y cosas así, el principal enfoque será la Entrega a tiempo y la
Productividad, se espera que un proceso de flujo de una sola pieza disminuya la
cantidad de defectos ya que al hacer de una por una, se supone que se tiene una
retroalimentación rápida a la fuente del defecto o PUNTO DE ESCAPE.
Ventajas
1.
Enfocado, es
decir que como sale de un análisis los KAIZENS cuando se termina afectan
fuertemente y positivamente Indicadores clave de desempeño.
2.
Ayuda a la comunicación
interdepartamental así como a la moral del grupo
Desventajas
1.
Relativamente
caro, se requiere de una gran cantidad de personas involucradas, se espera modificación
del Lay Out, por lo que se requiere recursos suficientes para efectuar la modificación
del proceso. Este proceso es apto para
Grandes, medianas y algunas pequeñas industrias,
2.
Requiere de conocimiento
profundo en técnicas de mejora continua, TAKT Time, One piece flow, Balanceo de
Lineas etc. Las micro empresas no
cuentan internamente con este tipo de recursos tan especializados
3.
Existe una presunción
de que cuando se establece el flujo de una sola pieza, los defectos se reducen
y aunque en mi experiencia esto es cierto, existen defectos emanados de fuentes
de variación que no se corrigen solo con el cambio de Lay Out y se requiere de
otras metodologías como Seis Sigma.
4. El VSM no se
enfoca en asuntos de Seguridad, Ventas, Recursos Humanos por lo que los KAIZENS
dedicados a este tipo de rubros son relativamente raros comparados con los
KAIZEN de Productividad.
WORK SHOP
Para motivos demostrativos, el WORK SHOP es un MEGA KAIZEN, con recursos
casi infinitos tanto humanos, físicos,
sistemas etc.
Estos eventos los popularizo GE no Toyota, (Los Toyota son mas avaros); un
evento WORK SHOP se caracteriza porque debido a algún análisis generalmente
nacido de algún proyecto de un Master Black Belt o Black Belt se dedica recursos para atacar
un problema muy definido en algún area sensible o de interés para el negocio
que amerite grandes inversiones económicas y de tiempo de muchas personas.
Se organiza un SUPER EVENTO, donde se invita a personas de diversos departamentos,
diversas plantas y es común que se transporte a los participantes a un Hotel o
algunas oficinas centrales y ahí durante una semana todos trabajamos y solucionando
el área de oportunidad especifica.
En estos eventos se usa contratar asesores externos como apoyo en diversos
temas y por venir con una visión fresca y libre de la ceguera de taller (A mi
me ha tocado participar como consultor en algunos de estos eventos y créanme cuando
les digo que este tipo de sesiones
cuesta más de $100,000.00 USD si sumas tiempo horas hombre, viajes, hoteles,
consultores, comidas y a esto hay que agregarle las inversiones para implantar
las acciones que se desprenden del WORK SHOP.
Ventajas:
1.
Extraordinariamente
efectiva, nada como un grupo talentoso de personas, con recursos y enfocados en
un problema para solucionarlo.
Desventajas
1.
Sumamente
caro (¿Comparado con qué?) Apto solo para Grandes y medianas empresas, prohibitivo
para pequeñas y micro empresas.
Ahora vamos a ver cómo podríamos manejar eventos de Mejora continua aptos
para la micro y pequeña industria y que sin duda pueden ser aplicados en la
Mediana y gran industria.
MEJORA ANOREXICA.
El primer paso para lanzarse a la mejora continua en la Manufactura Anoréxica
es ENFOQUE.
Debido a los recursos limitados con los que se cuenta estos deben
aprovecharse al máximo y para esto la mejor herramienta disponible es LA
GRAFICA DE PARETO.
Adecuando El grafico de Pareto de tal forma que podamos ver todo el
panorama de la empresa en un solo Grafico, desarrolle una Herramienta que es básicamente
un Diagrama de Pareto de 2 dimensiones. La primera dimensión me la da las áreas
principales de mejora.
Ventas, Seguridad, Calidad, Entrega a tiempo, Productividad y Costos y por
otro lado ponemos las líneas mas importantes de Toda la planta.
A este Diagrama lo llamo
RODOLFOGRAMA.
Como pueden ver es relativamente simple y es una forma grafica de mostrar
en un solo golpe de vista (Blink) las áreas
mas importantes es un BALANCE SCORECARD pero de colores que nos ayudan a
seleccionar gráficamente las principales áreas de oportunidad y así de esta
forma avocarnos a un proyecto de mejora continua muy especifico para esa área.
Como ven el área de oportunidad no está limitada a ningún área específica
ni a ninguna línea de producción especifica.
Vamos haciendo un ejemplo, Seguridad, ponemos en cada celda de Excel el número
de incidentes durante algún periodo establecido, mensual, anual semanal etc. y
abajo verán que mediante formulas transformo los números en PORCIENTO y vemos que línea necesita más atención por
cada rubro.
Automáticamente Excel ilumina de color rojo las áreas de oportunidad más
importantes y en el renglón de abajo veremos una sumatoria de los porcentajes y
en nuestro caso vemos que la línea 2 es la que mayor área de oportunidad tiene
en total.
En un cometario futuro ahondare en el RODOLFOGRAMA ya que tiene algunas
propiedades que son muy útiles y que no comente ya que me requiere de algo de
tiempo y creo merece su propio post.
Me gusta este enfoque porque rara vez un proyecto solo afecta un indicador,
haciendo bien las cosas podemos impactar positivamente varios factores a la
vez. De nuevo recomiendo lean el libro LA QUINTA DISCIPLINA Donde se comenta el
efecto del APALANCAMIENTO (LEVERAGE).
Ya tenemos el ENFOQUE ahora platiquemos de la metodología y no me voy a
meter mucho en esto porque ya le dedique toda una serie a este concepto.
Les comento los pasos y los remito a los comentarios específicos
0.
RODOLFOGRAMA
1.
INDICADOR
2.
PARETO
3.
ANALISIS
4.
EJECUCION
5.
Vuelve al
paso 0
http://estrategiaycomandogerencial.blogspot.com/2009/04/reduccion-de-costos303.html
Como pueden ver a diferencia de la forma de trabajar KAIZEN que emana de un
VSM cada vez que ejecutamos un evento “ACHI CUALZIN” que en náhuatl significa LO MEJOR (Loquera mía
llamar así a los eventos de mejora en manufactura Anoréxica) es un fenómeno
Iterativo, Agarramos el Rodolfograma, ejecutamos, vaciamos la nueva información
y vemos cual es el que sigue y así Per secula seculorum.
Otra diferencia notable de el KAIZEN vs ACHI CUALZIN es que las
microempresas no pueden darse el lujo de un Experto en Mejora continua, Black
Belt Lean MAster Shainin Practitioner o como quieras llamarlo, pero aquí podemos
hacer uso de un concepto que se llama KPO Knowledge Process Outsoucing o lo que
es lo mismo contratar expertos externos. Pero esto no es suficiente lo que hay
que hacer es contratar KPO COMPARTIDO es decir que le trabaje a varias Micro y
pequeñas industrias a tiempo parcial, unas horas o días con cada uno para de
esta forma prorratear el costo entre todos.
Aunque esta idea se me ocurrió hace tiempo y he dedicado algo de tiempo a
ver como beneficiar a muchas microempresas a través de servicios compartidos,
la verdad no he tenido mucho éxito. Salvo algún contrato que tengo con tres compañías
a las que les trabajo un dia a la semana o un día cada 15 días y les administro
proyectos de mejora, capacitación etc. Todavía no he podido consolidar esta
idea.
La idea en su forma más pura es la siguiente.
Primero como les dije compartir el recurso de GERENTE DE MEJORA entre
varias empresas, lo que se me ocurre que podría funcionar es trabajar para alguna
cámara industrial y atender a los miembros Micro y pequeña industrial en una
base por horas.
Me figuro que los eventos ACHI CUALZIN serian más que interdepartamental
serian INTRA-COMPAÑIAS, es decir que un evento reuniría no a personas de diferentes
departamentos sino de diferentes Compañías y entre todos trabajar en mejorar
nuestros propios problemas, arreglando en cada ocasión cada quien su propio
problema (Trabajar por turnos es decir una semana ayudamos a una empresa y la próxima
a otra, suena bien pero lo veo muy utópico) De esta forma se podrían usar los
recursos de la asociación como salas de juntas y además se recibiría Capacitación
HANDS ON es decir HACIENDO.
Resumiendo la Mejora ACHI CUALZIN se refiere a UN evento muy enfocado en
los Indicadores más importantes con el fin de atacar los puntos más sensibles
aplicando los recursos disponibles.
Como ven las diferencias fundamentales es que en la Manufactura Anoréxica
nos basamos en un uso estricto de los recursos mientras que KAIZEN y sus
derivados presuponen una cantidad de recursos mínima mientras que nosotros
asumimos recursos cero y de ahí partimos.
Otra diferencia es que por ser microempresarios no podemos especializar las
áreas de oportunidad, la misma metodología debe servir para arreglar,
seguridad, calidad, recursos humanos etc.
Siguiendo con las diferencias KAIZEN usa mucho metodologías complejas de solución
de problemas, VSM SMED, Six Sigma mientras que Manufactura Anoréxica se basa en
aplicar metodologías muy simples, Pareto, Ishikawa, o lo que yo creo que son
unas super herramientas pero por humildes y sencillas las creemos indignas de
nuestros magnos eventos KAIZEN y las
hemos olvidado o relegado: LAS 7 HERRAMIENTAS BASICAS DE CALIDAD.
Veremos que la mejora en Manufactura Anoréxica incluye MERCADOTECNIA y
VENTAS pero este rubro lo vamos a manejar en un Comentario posterior.
No elimino la potencia los KAIZEN EVENTS o de Seis sigma, lo que digo es
que con recursos limitados herramientas más simples pueden dar resultados
sumamente importantes, puede ser que llegado el momento dichas herramientas
sean insuficientes y se requiera de metodologías más complejas pero también las
áreas de oportunidad cumplen con la ley de PARETO, el 80% de los proyectos se
pueden hacer usando herramientas básicas y el otro 20% requerirá de
herramientas más sofisticadas, pero al principio 80% de las broncas son suficientes
para ponernos a trabajar, y usaremos Otras herramientas cuando lleguemos a ese
rio.
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