De nuevo antes de empezar coy a aclarar un par de puntos y más que aclarar exponer mi personal punto de vista sobre 2 temas.
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO
TPM o Mantenimiento Total Productivo
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO
Este concepto es uno de los más avanzados culturalmente hablando que he visto en la industria y tristemente solo lo he visto en una empresa ( La cual ya se vendió) HYLSA hace mas de 20 años y nunca más lo he vuelto a ver.
Un Ingeniero en Mantenimiento a diferencia de lo que cualquiera pudiera pensar no DA MANTENIMIENTO, al menos no en la forma tradicional, Todos los departamentos de Mantenimiento que conozco se dedican a Corregir fallas (DEFECTOS) ; el mantenimiento Preventivo solo retrasa la falla no existe ni remotamente la idea de que la Falla (ERROR DEFECTO) se puede evitar; y hago mucho hincapié porque es el único Departamento donde los sistemas de Producción no ven mas allá y piensan en CERO DEFECTOS, es decir CERO DESPERFECTOS, y podrás pensar que es muy Utópico, pero no es igual de UTOPICO pensar en CERO DEFECTOS o en CERO ACCIDENTES o en CERO ENVIOS FALLIDOS, ¿No es lo mismo? Entonces porque no aplicamos los mismos programas y herramientas al área de Mantenimiento.
Por DEFINICION:
El ingeniero en Mantenimiento es aquel que analiza los sistemas y datos históricos de las FALLAS de los equipos y Re Diseña con el Único fin de EVITAR que la falla se presente de nuevo. (POKA YOKE en Mantenimiento). (No repara, No llena Hojitas de mantenimiento Preventivo, llenar hojas de mantenimiento preventivo es el equivalente a pensar que los CHECK LIST son un POKA YOKE Potente).
Ahora vamos a Hablar de más y vamos por el famosísimo TPM o Mantenimiento Total Productivo.
Para empezar se le relaciona con TPS (Sistema Toyota de Manufactura) en lo que se conoce como la BASE o Estabilidad Operacional.
El TPM es en mi opinión la más primitiva o menos evolucionada de las herramientas de TPS, compárala con Justo a Tiempo, KANBAN, Nivelación, Poka Yoke y veras que todas estas herramientas tienen sentido y por eso las implantamos y sin embargo TPM es más duro de implementar, de hecho vas a encontrar que las implementaciones siempre son PARCIALES, nucna terminas, por la simple razón que no tiene Pies, Implementas 5S, luego un programa de Mantenimietno preventivo y si bien te va empiezas a medir el OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Todas las empresas enalgun momento tratan de Implantar TPM y llega un momento donde se paran porque no saben que sigue, y no se ven resultados espectaculares como los ofrecidos por Manufactura Esbelta por ejemplo, 50% reducción de fallar, 75% de reducción de tiempo de respuesta; algo falta, algo falla, por ahí hay un eslabon perdidio y estoy seguro que tiene que ver con INGENIERIA EN MANTENIMIENTO.
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO es un concepto que evolucione de aquel que conoci en HYLSA hace algunos años.
Aquí les va la metodología
1.- Recoleccion de tiempos horas/hombre dedicados a reparar cada maquina
2. Crear en Inicador Horas de Mantenimiento TOTAL
3. Analisis de Pareto por tiempo dedicado
4.- Atacar la primera barra del Pareto: Rediseño Mecanico, eléctrico, electrónico de la pieza o sistema que se descompone
5. Implementacion
6. Vuelve a Empezar.
Esta Metodologia ya l ahemos comentado en diversas ocasiones, la primera vez que le escuche por un nombre la llamaban “LA RUTA DE LA CALIDAD”
1. INDICADOR
2. PARETO
3. ANALISIS
4. EJECUCION
Lo mencione en la serie REDUCCION DE COSTOS.
Son 6 comentarios de esta serie, explicando con detalle la metodología
A ultimas fechas la volvi a mencionar en el articulo
KAIZEN vs ACHI CUALZIN
Donde está el secreto entonces:
El SECRETO, esta mis amigos en que el Indicador es HORAS/HOMBRE del departamento de Mantenimiento y no lo que pudieras estar pensando como TIEMPO MUERTO, este es un INDICADOR propio del departamento de Mantenimiento, esta diseñado para Optimizar el Departamento de Mantenimiento y no para como me dijo un amigo una vez “MANTENIMIENTO ES EL PAPEL DE BAÑO DE PRODUCCION”.
Si tu trabajas para eficientar un Indicador de Produccion, porque eso es el indicador de TIEMPO MUERTO, eso lo puedes hacer con CORRECTIVO o Preventivo y lo único que haras es cargarte mas de chamba TU, Mantenimiento, y es igual a lo que comentabasmo acerca de que al Gerente de Planta no le interesa donde gastes tu tiempo , lo que le interesa es que la maquina se repare lo mas rápido posible y la solución mas socorrida es ASIGNALE MAS RECURSOS igual pasa con el GERENTE DE MANTENIMIENTO; tu arreglala , como le hagas es tu problema, de esta forma NUNCA vas a dar abasto.
El Indicador es de HORAS/HOMBRE invertidas y los paretos son POR MAQUINA o POR DESPERFECTO
Como puedes ver el análisis muestra que el Variador de la Maquina 8 es la falla que mas consume TIEMPO, a esa maquina es donde el INGENIERO DE MANTENIMIENTO le dedicara un proyecto de tal forma que nunca mas se descomponga
MANTENIMIENTO EVITATIVO, SUPERSIZE ME
Estrategia de diseño mecanico.
Hablarle a RODOLFO para que te asesore.
No porque este sea un comentario corto lo minimices, he implementado parcialmente esta metodología y funciona exageradamente bien. (Digo parcial porque se requiere de un grado alto de cultura en manufactura y no hay muchos que le entren)
Todo Gerente de Planta sabe que tiene Recursos Limitados y uno de los recursos mas caros es la gente de mantenimiento, es mas fácil que te quedes sin tu Ing de Calidad o sin un supervisor a que se te vaya el técnico que sabe como arreglar tus maquinas principales.
La metodología sigue el ciclo de mejora continua, una vez que eliminaste la posibilidad de fallas de la barra mas grande del Pareto, hay que darle carpetazo y darle a la barra siguiente.
No comments:
Post a Comment